渣攪拌——二次投料——扒渣攪拌——調質精煉——扒渣——靜置——鑄造。每個階段產生的廢氣量及濃度均不相同，在冷爐並且剛開始加熱升溫時，如果采用的燃料爲重油，還會由于爐體溫度較低，產生未完全燃燒重油煙霧，此時間熔鋁爐應適當減少噴油量，否則廢氣量相對較大，廢氣顆粒物濃度高;但當爐體溫度升高到300°以上時，加熱升溫時段的廢氣量和濃度均會有所減少;在投加打渣劑、精煉劑、進行扒渣、攪拌、精煉時會產生大量的白色廢氣;熔鋁爐在通過二次投料如果投入的是含雜質較多的回收廢鋁(如噴塗料、破碎料等),或含有大量包裝物的廢鋁合金材料，則會瞬間產生大量的濃黑廢氣，該過程廢氣產生量爲平時燃燒計算燃燒廢氣量的3倍-5倍，而且濃度較大，廢氣溫度也會瞬間升至1509C以上;而調質結束後的靜置和鑄造過程則基本上不產生廢氣。基于以上工況的變化，在廢氣量及工程規模計算時，必須考慮最惡劣情況下(即投加劣質廢料時)的廢氣產生量及横風對收集的影響，而不是以燃燒燃料的煙氣量進行計算，一般設計5萬m'/h~6萬m3/h.爐。
熔鋁爐扒渣過程即是將熔煉過程中產生的雜質灰渣清理出爐堂，由于灰渣裏面仍含有少量鋁，灰渣清理扒出後送人炒灰機進行渣鋁分離，該炒灰過程產生約1萬m'/h廢氣。熔鋁爐分別設計前罩、炒鍋、後罩(出灰及攤灰)對產生的炒灰廢氣進行收集，並設置相應的支管閥門。炒灰廢氣的濃度較高，甚至含有大顆粒雜質，應設計旋風除塵器作爲炒灰廢氣的預處理。抄灰結束後，需要對剩余灰渣進行冷卻，- -般有就地攤灰和機械篩灰兩種形式，剩余灰渣的攤灰冷卻過程會產生少量廢氣，廢氣溫度相對較低且產生過程相對持久，因此應單獨設計半密閉收集罩，且盡量靠近攤灰地面，避免其擴散後難以收集。采用篩灰機冷卻的，直接接引冷卻區排氣管就行。
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